汽车外协件产品开发技术协议（专业版）

合同编号：

汽车外协件产品开发技术协议

甲方：

法定代表人/负责人：

证件类型：□统一社会信用代码 □个体工商户注册号 □身份证号码   

证件号码：
联系人：             联系电话：                电子邮箱：
地址：
　　
乙方：

法定代表人/负责人：
证件类型：□统一社会信用代码 □个体工商户注册号 □身份证号码   

证件号码：
联系人：             联系电话：                电子邮箱：
住址：

鉴于乙方具有开发本协议下产品的能力、技术、设施及合法资质，甲乙双方经友好协商就加强梁冲压件 (以下简称“该产品”,详见附件一《零部件清单》)开发事宜达成产品开发技术协议（以下简称“本协议”），具体如下：

1乙方愿意接受甲方委托,按甲方要求开发该产品, 开发成功后按甲方要求进行供货。

2 开发周期
2.1 自本协议双方签字生效之日起至具备批量生产供货条件之日止，为开发周期。
2.2 开发进度
自本协议签订之日起 3 日之内乙方完成《零部件开发计划及进度控制表》的编制并提交甲方确认；
自本协议签订之日起 2 日之内完成图纸/数模、产品技术和质量要求、产品性能试验标准的准备；
自技术文件确认后 30 日之内乙方完成手工样件试制，并免费提供30 套样品供甲方进行实验和质量鉴定；


自手工样件确认后 30日之内乙方完成批量生产准备,并于 10 日内向甲方提供用正规生产线和正规工装制作的零部件(工装样件) 30 套(件),供甲方试装与产品认可抽检试验。

3 技术资料(详见附件二《技术资料清单》)
3.1 产品图纸(或数学模型、样件及其他)(■选项)
■甲方提供;
□乙方提供,甲方确认;
□第三方提供,双方确认。
3.2产品技术和质量要求(详见附件三)(■选项)
■甲方提供;
□乙方提供,甲方确认。
3.3产品试验标准(详见附件四)(■选项)
■甲方提供;
□乙方提供,甲方确认;
□采用国家标准(或行业标准)(注明标准号)。
3.4 售后服务文件(■选项)
乙方在开始批量生产准备时提供所开发产品的：
■可以保障供应的服务备件清单（必选）；
□产品使用维护保养、维修（含维修检测参数）、拆装步骤说明；
□产品结构组成爆炸图（电子版）；
□产品结构组成装配数模（电子版）。

4 双方责任
4.1 甲方责任
4.1.1甲方负责向乙方提供产品零部件图纸/数模、产品技术和质量要求、产品性能试验标准等技术文件,或确认乙方提供的上述技术资料。
4.1.2 对乙方提供的试制零部件样品进行质量状况的确认,并及时将确认结果通知乙方,必要时对乙方提供的样品进行道路试验。
4.1.3 对乙方提供的小批量试装零部件组织试装,并将试装结果通知乙方。
4.1.4 甲方如要变更产品设计,要事先与乙方协商,双方意见统一后,向乙方提供书面通知。
4.1.5 量产前对乙方的生产准备情况进行检查,根据检查结果确定是否可以量产。

4.1.6 在该产品开发过程中,甲方密切配合乙方协调处理各种相关问题。
4.2 乙方责任
4.2.1 乙方应严格按双方约定的开发进度安排每阶段的工作,按时完成开发任务，如因故不能按时完成,应提前以书面形式及时告知甲方,在甲方书面同意后,方能变更进度计划。迟延履行责任由乙方承担，具体约定详见本协议第13.1条款。
4.2.2 如果产品图纸和技术标准由乙方提供,乙方应对其先进性和正确性负责,在签约时向甲方提供《零部件清单》及《技术资料清单》。
4.2.3 严格执行双方确定的技术标准,按图施工,如乙方要变更产品设计或技术标准,须征得甲方书面同意,修改后由甲方确认，并向甲方提供变更后的服务备件清单等信息。
4.2.4 若本协议委托开发的产品属国家法律、法规规定的强制性认证产品,乙方须在批量生产前向甲方提供该产品的认证证书,同时按甲方要求提供甲方整车认证所需数据。
4.2.5凡是甲方指定供货商供货的零部件,乙方不得在其他商家采购。
4.2.6 对尺寸和形状不宜用通用量具测量的零部件,乙方必须制备专用检具，并根据与甲方协商的结果向甲方提供一套。
4.2.7 乙方生产准备的工序能力和工艺水平应适应甲方产品质量和产量的要求。4.2.8乙方应免费向甲方提供 60套样件供甲方试装与产品认可抽检试验。
4.2.9乙方向甲方提供的样件应附带《样品检查报告》，小批量供货时应附带所供零部件的《检验标准》。正式批量供货后，每供一个批次的零部件,乙方同时提供该批次的质量检查报告。所供产品按甲方要求的周期作产品性能试验,并将试验报告提供给甲方。
4.2.10 乙方指定一名责任人负责双方的质量信息交流和传递及为甲方提供该产品必要的技术指导。
4.2.11 乙方向甲方提供的产品需完成对零部件材料的禁限用物质数据统计、申报、回收率计算等工作。（本条为可选项，由甲方根据国家法律、法规要求或汽车出口地区法律、法规要求与乙方协商签订）
4.2.12 在协议执行期间，若国家发布相应的最新标准，应按最新标准执行。
4.2.13乙方在给甲方供应关键零部件时，零部件标识应符合甲方主机厂关于零件条形码和简码的要求。

5样件检验（■选项）
■需执行第５条
□不需执行第５条（注：5.2条试验费用栏划斜线标识）
5.1检验方式
本协议下该产品样件由甲方的试验中心进行检验（在试验前，试验方案由甲乙双方沟通确认，允许乙方到甲方现场确认试验过程）。如样件经检验不合格的，乙方应在甲方要求的时间内重新免费提供同等数量的样件，以便于再次检验和试装。
5.2检验费用
甲方试验中心抽检试验费用为       元/次，如需要委外进行检验的，以受托检验方的收费标准为准。
5.3 收费方式
5.3.1甲方试验中心能够独立完成的试验项目
5.3.1.1首次试验不论结果合格与否均不收取试验费用；
5.3.1.2首次试验结果不合格，需整改后开展第二轮试验验证的，如第二轮试验结果合格，则仅收取本次试验费用；如仍不合格的，则连同首次试验费用一并收取（即，收取双倍试验费用）。原则上同一项目试验提交的次数不应超过两次，对于两次以上的验证试验，甲方试验中心将按每增加一轮试验增加一倍收费的标准进行收费。
5.3.2甲方试验中心不能够独立完成的试验项目（甲方试验中心委托有资质的外部试验室完成试验）。

5.3.2.1首次试验，试验费用按受托试验方试验室的试验收费标准收取。
5.3.2.2首次试验结果为不合格，需整改后开展第二轮试验验证的，如第二轮试验结果合格，则仅收取双倍试验费用；如不合格的，则收取三倍试验费用。原则上同一项目试验提交的次数不应超过两次，对于两次以上的验证试验，甲方试验中心将按每增加一轮试验增加一倍收费的标准进行收费。


6 知识产权
6.1 知识产权归属（选项■）
■甲方委托乙方开发该产品的知识产权归甲方所有,在任何国家或地区申请该产品专利的权利属于甲方，专利申请被批准后，甲方为专利权人，乙方不得再就相同产品申请专利。在任何情况下,未经甲方书面授权许可,乙方不得将该产品及其技术等转让或提供给第三方。
□甲方委托乙方开发的该产品的知识产权属甲乙双方共有，在任何情况下, 未经甲乙双方书面达成一致意见，甲乙双方中的任何一方不得将另一方所完成的技术秘密成果应用到第三方的产品和项目或转让给第三方使用或销售。
6.2 乙方为甲方开发（或提供）产品,乙方应充分审查，避免对第三方知识产权的侵权事宜，如有涉及到第三方的知识产权的，应及时同甲方沟通更改设计方案。除非另有约定，凡因涉及第三方的知识产权而产生的纠纷问题（包括法律诉讼、经济赔偿等），乙方应承担全部责任，甲方因此所遭受的全部损失由乙方赔偿。
6.3 乙方根据甲方委托所完成的发明创造，未经甲方书面许可不得私自销售、许诺销售、进出口或许可他人制造、使用、销售、许诺销售、进出口，也不得以转让、合作或其它方式使该发明创造为第三方所知悉，否则甲方有权向乙方提出索赔并追究其相应的法律责任。
6.4乙方接受甲方委托所完成的发明创造中如果使用了乙方在国内或国外已经申请专利或者拥有其他知识产权的技术或产品的，甲方不得再就完全相同的技术或产品申请专利，但可免费使用。
如果甲方运用前述技术或产品制造的产品出口到乙方前述技术或产品申请专利或者拥有其他知识产权的国家或地区，不构成对乙方专利权或其他知识产权的侵犯，乙方应免费许可甲方使用。
6.5乙方根据甲方委托所完成的该产品，未经甲方书面许可，乙方不得向任何第三方配套、提供或者以其他方式转让本合同所规定的配套产品或类似产品；也不得向任何第三方出售、赠与或者以其他方式转让含有本合同所规定的配套产品技术信息的模具、专门生产工具、设备等物体。乙方违反上述约定，应对甲方进行
赔偿，赔偿金额不低于乙方因违反上述约定所获得的全部收入的百分之二百。
6.6有下列行为之一的，乙方属于侵犯甲方注册商标专用权，应向甲方承担违约责任：
6.6.1未经甲方的许可或超出甲方许可范围，在生产的同种商品或者类似商品上使用与甲方注册商标相同或者近似的商标的；
6.6.2销售侵犯甲方注册商标专用权的商品的；
6.6.3伪造、擅自制造甲方注册商标标识或者销售伪造、擅自制造的注册商标标识的； 6.6.4乙方未经商标注册人同意，更换注册商标并将该更换商标的商品又投入市场或向甲方销售的；

6.6.5未经甲方同意，将甲方标识提供给第三方使用的；
6.6.6在同一种或者类似商品上，将与甲方注册商标相同或者近似的标志作为商品名称或者商品装潢使用，误导公众的；
6.6.7故意为侵犯甲方注册商标专用权行为提供仓储、运输、邮寄、隐匿等便利条件的；
6.6.8给甲方注册商标专用权造成其他损害的。
乙方发生上述八项任一情形时，甲方有权根据实际情况要求乙方支付不低于人民币     万元的违约金。

7.该产品的模、检具归属（检具共计2套，甲乙双方各使用1套）(■选项)
□该产品模、检具由甲方出资制造, 其所有权归甲方所有。
□该产品模、检具由甲方承担部分模、检具费用, 其余模、检具费按一定产品数量摊销到零部件单价里, 其摊销期间所有权归甲乙双方共同所有, 待摊销数量完成或甲方一次性付清剩余款项时, 其模、检具归甲方所有。
■该产品模、检具由乙方出资制造,费用按一定产品数量摊销到零部件单价里,其摊销期间所有权归双方共有, 待摊销数量完成后, 全部归甲方所有。
无论上述哪种情况, 乙方有义务对模具在使用过程中进行保养和维护以保证模具的双方约定使用期, 费用由乙方承担。只有经甲方同意后，模具方可进行销毁，否则甲方有权向乙方追缴模具费用。

8 保密
8.1保密资料范围：在甲乙双方合作期间，甲方以各种形式一次或多次向乙方披露的所有纸质或电子文件，包括但不限于数模、技术文件、商务文件等相关资料。
8.2自甲方向乙方披露保密资料之日起开始，乙方负有保密的义务，保密期限为：
自      年      月     日起至      年      月     日止共计    年。
8.3保密期限内乙方应承担对甲方所披露的资料的保密责任，乙方的所有员工不
论是否直接参与项目，均有保密义务。
8.4乙方保证未经甲方的书面授权，不得将甲方向乙方所披露的所有保密资料、本协议及其附件的相关内容以任何形式透露给任何第三方，不得将甲方向乙方披露的所有保密资料、本协议及相关附件的相关内容应用于本合同目的之外的其他任何目的。
8.5在乙方完成甲方所委托的制作事项之日起10日内，乙方应根据甲方的要求删
除甲方所提供的所有保密资料或者归还甲方，同时向甲方提交一份由乙方授权代表签字并加盖乙方企业公章的，表明甲方所披露给乙方的所有保密资料已经全部归还或删除的证明文件。
8.6凡乙方违反本协议所约定的保密条款（包括本协议未约定的乙方其他行为泄
露本协议约定的保密资料）的，乙方应立即停止其行为并采取措施避免损失扩大，同时乙方赔偿甲方因此所遭受的全部损失并且甲方有权追究乙方的其他法律责任。

9 不可抗力及风险承担
9.1 由于不可抗力事件的发生,致使本协议不能按约定的条款履行时,遇不可抗
力事件的一方应立即书面通知对方,并在七天内提供事件详情及本协议及其附件不能履行,或部分不能履行,或需要延期履行的理由的有效证明文件,该文件须由不可抗力事件发生地的公证机构作出公证。
9.2 甲乙双方根据不可抗力事件对本协议履行影响的程度,协商解决是否解除或
延期履行本协议或本协议部分条款。

10 在本协议履行中，甲方有证据证明乙方的资金、技术、重大机构调整、面临
破产等因素可能造成乙方不能完成该产品的设计开发或所设计开发的该产品不符合甲方的技术标准时，甲方有权中止本协议。经甲方催告，乙方在30天内仍不能恢复正常履约能力时，甲方有权单方解除本协议，因此而给甲方造成损失的，由乙方赔偿。

11乙方所交付的该产品虽经甲方验收合格但在其后量产中出现质量问题或暴露潜在设计缺陷问题，给甲方或者第三方造成人身损害或者财产损失的，其全部责任由乙方承担且乙方不得以甲方已验收合格为由进行抗辩。

12 甲方需要提前终止或中途中止本协议的，甲方支付给乙方已经产生的必要的
直接开发费用，由于乙方违反本协议约定或不可抗力导致的除外。

13 违约责任（选项■）
13.1如乙方未能按照本协议第2条约定的开发周期及开发进度内完成开发工作的,则每迟延一天，乙方应：

■向甲方支付该产品总开发费用1%的违约金。
□向甲方支付违约金人民币元（适用于不涉及开发费用时）。
乙方迟延履行超过 15 天的，甲方有权单方面解除本协议，如因乙方的迟延履行给甲方造成的损失超过上述违约金数额的，由乙方进一步补偿。
13.2甲方委托乙方开发的该产品经甲乙双方验收不符合本协议约定或国家相关法规、标准规定的（如二者规定不一致的，以技术要求较高的规定为准），乙方应在甲方要求的时间内进行修改、重作；如乙方拒绝修改、重作或者通过修改、重作仍不符合本协议约定或国家相关法规、标准规定的，乙方应退还甲方已支付的所有价款。同时，乙方应：
■向甲方支付该产品总开发费用20%的违约金。
□向甲方支付违约金人民币元（适用于不涉及开发费用时）。
如甲方因此所遭受的经济损失超过上述违约金数额的，由乙方进一步补偿。

13.3本协议第13.1条、第13.2条款中该产品总开发费用的数额详见甲乙双方签订的开发商务合同。

14 争议的解决
本协议在执行中,如发生争议,甲乙双方友好协商解决,协商解决不成,协商不成，可按如下第    种方式处理：（1）向有管辖权的       人民法院提起诉讼；（2）向        仲裁委员会申请仲裁。

15 本协议未尽事宜,甲乙双方协商解决,对本协议的补充或变更条款经甲乙双方
书面同意后与本协议具有同等的法律效力。

16 其他
16.1本协议一式两份,甲乙各持一份，自双方代表签字并盖章之日起生效。

16.2本协议的终止不影响保密及知识产权所有条款的继续有效。
16.3甲乙双方在签订本协议时以授权书的方式确定了签署有关本协议开发周期
或开发计划变更的补充协议的授权代表，如甲乙双方涉及到签署有关本协议开发周期或开发计划变更的补充协议时，该补充协议可以不盖骑缝章、公司公章或合同专用章，由甲乙双方的授权代表签字即产生法律效力。如甲乙双方的任何一方的上述授权代表发生变更的，变更方应及时出具变更后的授权书并交付给另一方。否则，即形成表见代理，另一方因此遭受的损失及其他法律责任由变更方承担。

17本协议包含以下附件：

附件一零部件清单

附件二技术资料清单

附件三产品质量和技术要求

附件四产品试验标准（略）

附件五检具技术要求（略）

附件六模具技术要求（略）

上述附件为本协议不可分割的一部分，与本协议具有同等法律效力。


---------本协议以下无正文---------

甲方（盖章）：                       乙方（盖章）：

代表人（签名）：                     代表人（签名）：

年  月  日                          年   月    日

附件一：零部件清单

附件二：技术资料清单

附件三：产品质量和技术要求（略）

1. 冲压件的检查要求

1.1 冲压件尺寸测量时，应将冲压件夹紧定位在检具上测量；

1.2检具上夹紧位置应与焊接夹具夹紧点一致，无压紧点应在自然状态下测量；

1.3毛刺高度允许值

1.4料厚允许偏差极限值-0.1mm。

2. 冲压件质量要求
2.1落料工序周边毛刺高度符合1.3要求，落料尺寸符合展开料尺寸。
2.2拉延、成型工序
2.2.1拉延件料厚减薄量≤20%，表面无可见压痕，且表面划痕手感无明显阻挡、滞留；
2.2.2零件表面标记深度为：0.1 mm≤标记深度≤0.3mm，且表示清晰无误。左右件标记“L、R”；批次号用阿拉伯数字标记，标记形式为：XX-XX或XX XX，前两位数字表示生产年份的后两位，后两位数字表示生产日期所在本年度周数，中间用短横线或一个字符的空格隔开，仿宋体，5号字，
具体位置见图纸。如，11-20或11 20表示2011年第20周。
2.2.3表面不允许存在任何形式的裂纹，起皱、叠料现象；无可见的皱纹、波浪、坑包，无明显的变形、麻点或麻点群.
2.3修边、冲孔工序
2.3.1料边不允许出现明显的少边、多料现象，且符合表3.1要求；
2.3.2修边冲孔毛刺高度符合1.3条要求；
2.3.3冲孔孔径、孔位符合表3.1要求，不允许出现少孔、多孔现象；
2.3.4表面无可见压痕，且表面划痕手感无明显阻挡、滞留；
2.3.5冲孔周边塌边高度≤料厚的20%。

2.4翻边、压弯工序
2.4.1翻边高度偏差在±0.5 mm，翻边角度偏差在±0.5度以内，翻边无起皱、缩颈、开裂；
2.4.2零件压弯部位无明显变色，减薄量≤20%，压弯后不允许有回弹，且角度偏差按未注公差m级；
2.4.3表面无可见压痕，且表面划痕手感无明显阻挡、滞留。

3. 冲压件尺寸公差要求

4. 未注尺寸公差的极限偏差
4.1加强筋、加强窝高度h未注公差尺寸的极限偏差按表4.1规定。

表4.1



4.2未注冲裁圆弧半径R的极限偏差按表4.2规定。

表4.2



4.3孔距公差及组孔间距未注公差尺寸的极限偏差按表4.3

表4.3




4.4 弯曲角度未注明公差尺寸的极限偏差按表4.4规定

表4.4



注：其它未注公差均按国标QC/T268-1999《汽车冷冲压加工零件未注公差尺寸的极限偏差》。
5. 螺母及螺栓技术要求
5.1本产品所用凸焊螺母技术要求及性能要求需满足Q/CC GY023-2012《电阻焊工艺规范和质量控制》及GB/T 13680-92《焊接方螺母》之相关要求，其中螺母最小剥离扭距满足Q/CC GY023-2012《电阻焊工艺规范和质量控制》中最小M6焊接螺母最小剥离扭矩≥35N?m, M8焊接螺母最小剥离扭矩≥45N?m的要求。”
5.2本产品所用螺栓最小拉力载荷和保证载荷满足 GB/T 3098.1-2010《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》中表4～表5之规定；螺栓性能等级为8.8级，最小破坏扭矩满足GB/T 3098.13-1996《紧固件机械性能螺栓与螺钉的扭矩试验和破坏扭矩公称直径1-10mm》中表2之规定，试验方法按GB/T 3098.13-1996《紧固件机械性能螺栓与螺钉的扭矩试验和破坏扭矩公称直径1-10mm》进行，试验时扭紧速度不得大于20r/min。在达到最小破坏扭矩之前，试件不得断裂。

6. 螺母及螺栓焊接质量要求
凸焊的质量要求按Q/CC GY023-2012中要求执行

附件四:产品试验标准

附件五
检具技术要求

1.检具制作依据
1.1按附件1所涉及的冲压件开发检具要求制作检具；
1.2检具设计、制造依据甲方提供的冲压件单品检具方案、产品3D数模及产品图纸。

2. 检具技术要求
2.1检具的设计要求：
2.1.1乙方应依据甲方提供的产品3D数模及产品图纸设计检具。设计完成后，由甲方进行评审及会签。会签前三天乙方将检具图的电子文件传给甲方,甲方在三天内把审核意见反馈给乙方；乙方根据甲方反馈意见及时更改图纸，然后带图纸到甲方进行会签。检具图纸2D采用CAD，3D采用CATIA或UG；
2.1.2检具设计图纸必须符合国家机械制图标准，图形、标识、文字只能有一个解释，使人容易了解和掌握；图面整洁、文字清晰、标注完整；
2.1.3检具所有装配件都应单独绘制零件图，并且所有装配件（包括底座、起吊棒、搬运把手等辅助件）其装配关系都应在装配图上表示清楚，必要时可用剖面图表示；
2.1.4检具图上应明确基准孔，基准面、定位面，夹紧点、检测点等；
2.1.5检具检测部位的间隙值、高差值用不褪色的印记在检具上标明；
2.1.6检具设计制造应充分考虑方便检测人员进行检查，冲压件上下检具应方便无干涉；
2.1.7被检测零件放置于检具上的位置原则上必须和其在车身坐标系中的位置一致。如果考虑到便于操作等人体工程原理和节约费用等因素，特殊情况下允许将零件旋转±90°或±180°。但必须经过甲方同意方可执行；
2.1.8零件一般情况下通过2 个定位孔，借助可插入式定位销的插入而固定于检具上，检具定位面，支撑面及夹头通常根据产品结构特点进行布置和安装，定位（孔）面、支承面均采用装配式结构。夹头必须按顺序进行数字编码。如果零件不以孔而改为面作为定位,定位面的尺寸规格在产品图纸上有明确的规定；

2.1.9对于左右对称，并且通过同一模具同时成型的零件，其检具通常采用型体和骨架部分分开，共享底座的结构形式；
2.1.10检测样板根据零件的检测要求，可采用固定式、可拆卸式、旋转式等结构；
2.1.11当产品更改时，检具图（包括3D、2D）必须及时、准确按技术通知单进行更改，做到数模、图纸和实物相一致；
2.1.12检具底板必须刻注车身坐标线X向、Y向及Z向,坐标方向的确定依据此制件位于整车上的坐标方向。刻线宽度、深度为0.3mm，并用不退色的印记表示坐标值，刻线误差±0.20mm/1000mm，划线应清晰。

2.2检具的结构要求：
2.2.1检具的结构要牢固可靠.基准块、检测插销、定位插销等钢制部件需进行防锈处理，保证在正常使用情况下不锈蚀.但是要求漆膜厚度不得影响检具精度.基准面不涂漆；
2.2.2 为减轻检具整体重量，检具型面采用铝质材料；
2.2.3夹紧器与被检测零件采用可调节的带耐油橡胶的夹紧头；
2.2.4涂装颜色：依据甲方检具涂色标准；
2.2.5检具如有必要（甲乙双方协商决定）须装下列附件：
（1）滚轮：通常装4个滚轮，和底板采用螺栓连接，其中两个为带限位的万向滚轮，滚轮应易于安装并滚动自如；
（2）检具结构要便于叉车运输；
（3）起吊装置：大中型检具设置起吊装置，保证吊运水平，吊索不得与检具接触，保证吊柄足够承重。小型检具则需配置把手。
2.2.6 量规、断面规等紧固在本体上的结构，要有复位性；
2.2.7断面规的材料是轻金属（铝合金），厚度为5mm以上；
2.2.8检具上应安装铝制标牌，标牌的内容需包含检具名称及编号。

2.3检具检测部位要求：
2.3.1基准：主定位销为直销，次定位销为菱销；
2.3.2检具与被测定部位面的间隙规定为0 mm和3.0mm；
2.3.3检具与被测零件孔表面之间的间隙为3.0mm；
2.3.4检具与被测零件接触定位面的间隙为0 mm；

2.3.5检具与被测零件其余辅助面间隙为3.0mm；
2.3.6孔位进行检测，所有功能孔都要求采用检测销检查。非功能孔采用目视检查；
2.3.7对于目视检测的孔，φ15或φ15以上的孔,采用0线和3mm线方式进行检测，φ15以下的孔,标出中心十字线；
2.3.8检测销方式检测孔位采用镶钢套的结构，并在插销柄部位刻上销径尺寸.销径比公称尺寸小0.2mm。

2.4检具的精度要求：
2.4.1基准孔：定位销径：-0.10mm，位置精度：±0.10mm；
2.4.2检测孔：检测/插销径：（φ-0.2）±0.02mm，位置精度：±0.15mm；
2.4.3检测孔：划线销径：（φ+4/6）±0.10mm，位置精度：±0.15mm；
2.4.4型面精度：±0.15mm；
2.4.5零面精度：±0.05mm；
2.4.6轮廓精度：±0.15mm；
2.4.7检测卡板精度：±0.10mm.（通用，总成）；
2.4.8工作表面粗糙度：Ra1.6-3.2um。
2.5检具的制造要求：
2.5.1检具制造要符合检具的设计图纸要求、检具的结构要求、检具的精度要求；
2.5.2所有的检测插销、定位插销用可靠的金属链条或钢丝连接并要求为可卷收式，在使用完毕后能固定在机架的适当位置，可拆卸的检测样板以及其它可拆卸件应设置相应的存放盒,存放盒固定在基架上；
2.5.3检具装配时不允许用垫片来调节相互之间的尺寸；
2.5.4用划线器刻线，刻线深度和宽度均为0.3mm，应清晰可见，直线笔直，R圆滑，接头处不得有交叉，过线等缺陷；
2.5.5对于易损件应提供每种规格尺寸至少5件的备品备件。外购件需提供供货厂家名单和联系方式。2.6检具的功能要求：
2.6.1 单件检具必须满足检测功能：
-检测单件周边间隙、面差及功能孔；
-检测特性线及有特殊要求的型面（部分制件带有样规时）。

2.7其它：
2.7.1甲方提供的此检具技术要求必须严格保密，不得以任何理由、任何方式泄露给第三方；
2.7.2其他未明确事宜，由双方协商解决。

附件六
模具技术要求
1. 模具制作依据
模具设计、制造依据甲方提供的产品3D数模和产品图纸。
2. 模具设计制作要求
2.1 所有模具图纸都必须经甲方确认方可开始制造，全序模具开发完成前以纸版形式向甲方提供每周工作进度及下周工作计划（进入模具制造阶段，要求附带模具进度照片，照片可以以电子邮件形式发送至甲方）。
2.2 乙方制件工艺、模具图纸设计完成后必须提供给甲方进行确认（同时需派技术人员前来参加），确认结束后方可进行制造。甲方对图纸的确认不能减免乙方设计错误所需承担的损失。工装制作完成后甲方要进行质量确认（模具图的三维图及二维图刻盘交予甲方进行确认）。
2.3 乙方有义务对模具在使用过程中进行保养和维护以保证模具在双方约定使用期限内的品质及寿命,费用由乙方承担。
2.4冲压模具必须按要求制作，应是满足批量生产要求的正规商品模具。必须在保证冲压件质量的前提下，满足模具的操作性、安全性、制造工艺性、维修性和生产效率等方面的要求，并保证与其对应的项目产品具有相同的寿命（如达不到，在保证正常生产的情况下，再发生的模具费用由乙方承担）。
模具上应有明显标识，需装订有铭牌，铭牌上需标出：零件号、零件名称、模具编号、模具重量等。
铭牌由乙方制定但需由甲方认可。
2.5模具工作时保证操作方便、安全可靠，制件定位准确，无人工辅助、干涉现象。保证制件状态不因操作人员变换而不同。
2.6关联型面、孔位必须在同一序模具加工完成。
2.7所有模具必须加装导向装置，具备防反功能。
2.8对于制件有可能卡在上、下模的模具，应设置弹顶装置，保证制件不变形，且废料的滑落应准确、通畅、不飞溅。
2.9所有使用顶杆类模具，顶杆规格符合设计要求。
2.10模具设计必须保证使用寿命必须在 50 万次以上。

3. 模具工作零件材料及淬火硬度
3.1冲裁模：1）如果形状简单、精度较低、冲裁材料厚度小于或等于3mm中等批量生产以及台肩的、快换式的凸凹模和形状简单的镶块可以采用T10A或9Mn2V对应标准GB 1298或GB 1299，淬火硬度凸模56～60HRC、凹模60-64HRC。
2）冲裁材料厚度小于或等于3mm,形状复杂以及冲裁材料厚度大于3mm，形状复杂的镶块可以选用9CrSi、CrWMn、Cr12、Cr12MoV对应标准GB 1299,凸模淬火硬度58～62HRC，凹模淬火硬60～64HRC；如果要求模具耐磨、高寿命，凸、凹模采用Cr12MoV对应标准GB 1299,淬火硬度凸模58～62HRC，凹模60～64HRC；或采用YG15、YG20等材质。
3.2弯曲模：1）一般弯曲的凸、凹模及镶块材料可选T10A对应标准GB 1298，凸、凹淬火硬度582223 ～62HRC 。
2) 形状复杂、高度耐磨性的凸、凹模及镶块材料可选用CrWMn 、C12、Cr12MoV 对应标准GB 1299，凸、凹淬火硬度60～64HRC ；生产批量特别大的材料可以选择YG15。
3.3拉伸模： 1）一般拉伸模凸、凹材料可以选择T10A 对应标准GB1298,凸模淬火硬度56～60HRC 、凹模淬火58～62HRC 。
2）形状复杂、高度耐磨的拉伸模，凸、凹材料可以选择Cr12、Cr12MoV 、YG10、YG15对应标准GB1299和YB849,凸模淬火硬度58～62HRC,凹模淬火硬度60～64HRC 。

4. 装配技术要求

4.1装配时应保证凸、凹模之间的间隙均匀一致，配合间隙符合设计要求，不允许采用使凸、凹模变形的方法来修正间隙。
4.2推料、卸料机构必须灵活，卸料板或推件器在冲模开启状态时，一般应突出凸凹模表面0.5～1.0mm 。
4.3当采用机械方法连接硬质合金零件时，连接表面的表面粗糙度参数Ra 值为0.8μm 。
4.4各接合面保证密合。
4.5落料、冲孔的凹模刃口高度，按设计要求制造，其漏料孔应保证畅通，一般应比刃口大0.2～2mm 。
4.6冲模所有活动部分的移动应平稳灵活，无滞止现象，滑块、楔块在固定滑动面上移动时，其最小接触面积不少于其面积的四分之三。
4.7各紧固用的螺钉、销钉不得松动，并保证螺钉和销钉的端面不突出上下模座平面。
4.8各卸料螺钉沉孔深度应保证一致。
4.9各卸料螺钉、顶杆的长度应保证一致。
4.10凸模的垂直度必须在凸凹模间隙值的允许范围内，

如下表4.1表

4.1
4.11冲模的装配必须符合模具装配图、明细表及技术条件的规定。
4.12凸模、凸凹模等与固定板的配合一般按H7/n6或H7/m6，保证工作稳定可靠。
4.13在保证使用可靠的前提下，凸模、凹模、导柱、导套等零件的固定可采用性能良好并稳定的粘结材料浇注固定。

5. 模具标准件选用
5.1标准件必须优先选用三住、三协标准，特殊件可以采用企业内部标准。
5.2气动元件采用SMC 、济南华能、江都气动三厂、台湾亚德克。
5.3氮气弹簧选用Kaller 标准。
5.4冲头、冲头固定座、凹模应尽可能采用标准件（含异形孔），如不能采用标准件需经甲方会签时认可。
5.5所有导板都采用自润滑导板（镶石墨块）。
5.6快换冲头的规定：孔径小于等于φ13的凸模选用BDLR、BKHR（盘起标准）快换凸模标准，快换冲头必须为定心的快换冲头。
5.7冲孔凸模选用时在产品孔径的基础加0.1mm的磨损量。
5.8全部标准件凹模均加防转销。
6. 未尽事宜甲乙双方协商解决。

甲方（盖章）：                       乙方（盖章）：

代表人（签名）：                     代表人（签名）：

年  月  日                          年   月    日

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